Das Tiefziehverfahren bietet unter verschiedenen Gesichtspunkten Ansätze zur Kostenersparnis. Niedriger Materialeinsatz, hohe Arbeitsgeschwindigkeit, optimale Prozessgestaltung durch auf das Verfahren abgestimmtes Design sowie die Substitution anderer material- und zeitintensiverer Herstellungsverfahren sind die wesentlichen Stichpunkte.

Tiefziehen, Potential zur Kostensenkung
Beim Tiefziehen wird das Bauteilvolumen spanlos, also ausschließlich durch den Umformvorgang und nicht durch Materialabtrag erzeugt. Der Abfallanteil ist somit äußerst gering.
Der kontinuierlich und mit hoher Ausbringungsrate laufende Prozess erzielt höchste Produktivität.

Niedrige Kosten durch Entwicklungspartnerschaft
Ein im Dialog zwischen Kunde und Hersteller optimiertes Produkt kann die gesamte Prozesskette der Fertigung mit höchstmöglicher Produktivität durchlaufen. Die Funktion ist optimal, die Qualität bestmöglich gesichert und es entstehen die niedrigst möglichen Kosten.

Vollintegrierter Prozess
Das im mehrstufigen Tiefziehvorgang erzeugte Bauteil verläßt in der Regel geometrisch komplett fertiggestellt die Produktionsmaschine. Auch komplexe Formgebungen sind fertig fallend darstellbar.
Zusätzliche Kosten durch nachgeschaltete Arbeitsschritte fallen nicht an. Demgegenüber bieten gezielt in den Prozess eingebrachte Second Operations (z.B. Gewindeformen) weitere Potentiale für gezielte Kostensenkungen.

Substitution
Die vielfältigen Möglichkeiten des Tiefziehverfahrens lassen sich besonders rationell bei der Substitution anderer kostenintensiveren Fertigungsverfahren wie Drehen, Schmieden, Gießen etc., einsetzen.
Dies ist selbst bei Präzisionsteilen und bestehenden Produkten eine lösbare Aufgabe. Sprechen Sie mit uns, unsere Spezialisten können auch für Ihr Produkt interessante neue Wege aufzeigen.